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記者赴中山探營負責鋼箱梁、組合梁拼裝三個基地，解密這座世界最長跨海大橋的上部結構。大橋首次在橋梁上部結構大規(guī)模采用鋼結構，用鋼量達42.5萬噸，而橋梁構均由中鐵山橋、中鐵寶橋、武船重工、上海振華等頂尖企業(yè)制造。

昨日上午，港珠澳大橋橋梁工程首片梁成功架設，標志著港珠澳大橋橋梁工程由下部結構施工向上部結構施工轉化，實現(xiàn)里程碑式的突破。

國內橋梁建設頂尖方陣制造

港珠澳大橋全長55公里，主體工程粵港澳三地共建段長29.6公里，除穿越伶仃西航道和銅鼓航道的6.7公里采用隧道方案外，余下22.9公里采用橋梁方案。

“港珠澳大橋是粵港澳三地首次統(tǒng)一使用國際建設標準的項目。”港珠澳大橋管理局相關負責人告訴記者，大橋設計使用壽命達120年，是目前世界上設計使用年限最長的橋梁。大橋首次在橋梁上部結構大規(guī)模采用鋼結構，用鋼量達42.5萬噸。

據(jù)介紹，港珠澳大橋橋梁部分劃分三個標段，每個標段各有一個通航孔橋。其中，青州航道橋、江海直達船航道橋以及深水區(qū)非通航孔橋采用鋼箱梁，九洲航道橋及淺水區(qū)非通航孔橋采用鋼砼組合梁。

“港珠澳大橋鋼結構制造工程難度大、系統(tǒng)復雜。”上述負責人向記者介紹，中標鋼結構制造的中鐵山橋、中鐵寶橋、武船重工、上海振華，均位居我國橋梁建設的頂尖方陣。

鋼箱梁拼裝“車間化”作業(yè)

在位于中山市火炬開發(fā)區(qū)的三個標段的鋼箱梁、組合梁拼裝基地記者看到，占地千畝的基地里，分布著一條條總裝線。一個個十多米長、橫截面三十多米寬的鋼箱梁小節(jié)段，整齊排列如等待檢閱的坦克方隊。

“我們基地建有5條總裝線，2條大拼裝線，1條鋼塔生產(chǎn)線，現(xiàn)場施工工人達540人，已經(jīng)完成75個鋼箱梁小節(jié)段的拼裝。”武船重工港珠澳大橋CB02標項目經(jīng)理黃新明告訴記者，鋼箱梁架設完成后，上面鋪設6厘米厚的瀝青就是行車道。

CB01標鋼箱梁總拼裝基地里占地1000畝，已完成近3萬噸鋼箱梁的拼裝。“這幾天，我們剛將自主開發(fā)的4臺小型自動化焊接機器人投入試用。”中鐵山橋港珠澳大橋CB01標項目總工胡廣瑞介紹，“每臺焊機里都植有芯片，工作狀態(tài)隨時可通過電腦控制，從而保證焊接質量和精度。”

港珠澳大橋管理局相關負責人告訴記者，CB01、CB02標鋼箱梁總拼裝實現(xiàn)焊接數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)，是港珠澳大橋技術管理的一大突破。更具意義的是，港珠澳大橋鋼箱梁/組合梁的拼裝采用“長線法”，在國內率先實現(xiàn)了大型鋼箱梁拼裝的“車間化”作業(yè)，“大幅度提高了生產(chǎn)效率，并保障了拼裝質量和精度”。

國內板單元制造自動示范線

港珠澳大橋鋼結構制造按工序分解為板單元制造、梁段拼裝、現(xiàn)場連接三階段。構成鋼箱梁各種板單元，分別在中鐵山橋、武船重工、上海振華、中鐵寶橋的位于山海關、武漢、南通、揚州的基地制造。

“國內鋼橋梁制造以往都是勞動力密集型模式，機械化水平與發(fā)達國家相比相對落后。”港珠澳大橋管理局負責人表示，為充分保障40多萬噸用鋼量的效率和質量，港珠澳大橋提出了“大型化、標準化、工廠化、裝配化”創(chuàng)新理念。

港珠澳大橋板單元生產(chǎn)建成國內首條板單元制造自動化示范生產(chǎn)線，4個標段板單元制造全部實現(xiàn)了自動化、智能化，有力推動了國內鋼結構制造機械化水平的提升。其中，CB01、CB02標段的頂板U形肋焊縫首次采用了超聲波相控陣檢測技術，填補了國內空白。CB05標段的組合梁制造，采用了多項新工藝、新結構和新材料。

承接CB01標鋼箱梁制造的中鐵山橋，被譽為“中國鋼橋梁鋼結構產(chǎn)業(yè)的搖籃”。項目部黨工委書記王樹枝告訴記者，為確保將港珠澳大橋打造成世界一流精工工程，中鐵山橋在山海關開發(fā)區(qū)建設了占地1320畝的產(chǎn)業(yè)園。“如今，山橋產(chǎn)業(yè)園是國內最現(xiàn)代化的鋼橋梁制造基地。”